Descripción general de las materias primas clave para la envoltura cerámica de relé de alúmina para automóviles eléctricos

A medida que la industria electrónica continúa mejorando hacia una mayor precisión y confiabilidad, la envoltura cerámica de relé de alúmina para automóviles eléctricos, con su hermeticidad, conductividad térmica, resistencia a la humedad, resistencia mecánica y resistencia de aislamiento superiores, se ha utilizado ampliamente en el embalaje de diversos dispositivos, incluidos circuitos integrados híbridos, dispositivos optoelectrónicos, dispositivos de ondas acústicas de superficie, dispositivos de efecto Hall, osciladores de cristal y relés-de estado sólido. Los gabinetes de montaje en superficie-producidos mediante procesos cerámicos multicapa no solo ofrecen una confiabilidad sobresaliente, sino que también cuentan con ventajas en la producción a gran-escala y una excelente rentabilidad-, lo que impulsa aún más su creciente penetración en las principales industrias, como comunicaciones, láseres industriales, electrónica de consumo y electrónica automotriz, convirtiéndose en un proveedor principal que respalda el desarrollo de alta-calidad de dispositivos electrónicos.

La producción en masa a gran-escala de metalización de cerámicas de aluminio se basa en un sistema completo de materia prima central. Su proceso de producción abarca varias etapas clave. Primero, el polvo cerámico se mezcla con aglutinantes y solventes orgánicos, y luego se producen películas cerámicas verdes de espesores específicos mediante procesos de laminación, extrusión o fundición. Posteriormente, las piezas cerámicas verdes se forman mediante pasos como la impresión de cableado de pasta metálica, la formación de moldes, el apilado y la laminación. Después de retirar el aglutinante, se sinteriza la matriz cerámica y luego se sueldan las piezas metálicas sobre la matriz cerámica. Después del niquelado electrolítico y el dorado, el producto es inspeccionado y entregado. Los materiales cerámicos multicapa, las pastas de impresión, los marcos de plomo, los materiales para anillos de sellado, los materiales para disipadores de calor y la soldadura constituyen en conjunto las materias primas principales necesarias para su producción.

Como carcasa cerámica para relé EV HVDC, los materiales cerámicos utilizados en la cerámica multicapa determinan directamente su rendimiento básico y generalmente se dividen en dos categorías principales: materiales cerámicos de alta-temperatura (HTCC) y materiales cerámicos de baja-temperatura (LTCC). Los materiales cerámicos de alta-temperatura se componen principalmente de alúmina, óxido de berilio y nitruro de aluminio. La alúmina, debido a su combinación de alta resistencia mecánica y excelentes propiedades aislantes, es el material más utilizado. Dependiendo del contenido de alúmina, se pueden usar cerámicas de alúmina de diferentes grados (90%, 92%, 96%) para cumplir con diversos requisitos de aplicación. Los materiales cerámicos de baja-temperatura utilizan principalmente cerámica de vidrio, cuyas propiedades-son muy adecuadas para envases de baja-temperatura, complementando los materiales cerámicos de alta-temperatura.

Los materiales del disipador de calor y las soldaduras desempeñan un papel crucial para garantizar el rendimiento de disipación de calor y la resistencia de la conexión de la cerámica metalizada de alúmina, respectivamente. Para las carcasas cerámicas utilizadas en dispositivos eléctricos, se prefieren los materiales disipadores de calor de tungsteno-cobre y molibdeno-cobre, con coeficientes de expansión térmica similares a los de la cerámica. Los materiales de molibdeno-cobre ofrecen un excelente rendimiento de procesamiento, lo que permite estampado y perfiles más delgados, y a menudo se utilizan para disipadores de calor con carcasas planas. Los materiales de tungsteno-cobre requieren una formación mediante pulvimetalurgia y suelen ser más gruesos, lo que los hace adecuados para disipadores de calor con carcasas de cerámica más grandes. La soldadura utilizada es principalmente soldadura de plata-cobre, con un punto de fusión de 779 grados. La temperatura de soldadura fuerte se controla entre 850 y 900 grados para garantizar una conexión fuerte entre las piezas metálicas y el sustrato cerámico.

Actualmente, el rápido desarrollo de campos emergentes como las comunicaciones 5G, la inteligencia artificial y los vehículos de nueva energía está impulsando un aumento continuo de la demanda de cerámica metalizada de precisión, lo que impone mayores exigencias a su rendimiento e impulsa la iteración y mejora continua de las materias primas principales. La demanda en el sector de vehículos de nueva energía es particularmente prominente. Nuestros productos principales utilizan estrictamente sustratos cerámicos de alúmina de alta-calidad, combinados con pastas metálicas adecuadas a base de tungsteno-y soldaduras de plata-cobre, que poseen alta hermeticidad, alto aislamiento y excelente disipación de calor, y se adaptan perfectamente a los requisitos de embalaje de los relés de CC de alto-voltaje en vehículos de nueva energía y se adaptan a diversas condiciones operativas adversas.

En el futuro, con continuos avances en la tecnología de materiales, el sistema de materia prima metal-cerámica mejorará aún más. La optimización del rendimiento de las materias primas y el control de los costos se convertirán en focos clave para el desarrollo de la industria, potenciando continuamente la transformación, la actualización y el desarrollo de alta-calidad de la industria electrónica. NuestroSobre cerámico de relé de alúmina para automóviles eléctricoses confiable y está disponible en una amplia gama de especificaciones. También podemos personalizarlo para satisfacer sus necesidades específicas. Agradecemos consultas y pedidos de todos los clientes para explorar conjuntamente nuevos mercados en el campo de la encapsulación cerámica para vehículos de nuevas energías.