Control de calidad para conjuntos de contactos de plata: ±0,01 mm, IATF 16949 y PPAP nivel 3

Los conjuntos automatizados de remachado y soldadura por contacto de plata requieren una geometría de contacto controlada, resistencia de las uniones, integridad del revestimiento y resistencia eléctrica-no solo una inspección visual. Para aplicaciones de relés, contactores, disyuntores y fusibles de gran-volumen, el objetivo de producción debe ser una ventana de proceso rastreable que cubra la tolerancia dimensional, la fuerza de remachado, la energía de soldadura, la resistencia al corte, la estructura metalográfica y la condición de la superficie.

 

Para un proveedor de conjuntos de contactos de remachado, el principal riesgo de calidad no es simplemente si el contacto de plata está colocado. La cuestión de ingeniería es si la junta permanece mecánicamente estable y eléctricamente conductora después de millones de ciclos de conmutación, excursiones térmicas y cargas de vibración.

 

 

Los conjuntos de contactos de plata normalmente combinan un remache de contacto o una pastilla de contacto con un soporte conductor como cobre, aleación de cobre o acero niquelado-. El conjunto terminado se puede utilizar en relés electromagnéticos, contactores CA/CC, disyuntores, módulos eléctricos automotrices y otros dispositivos de conmutación.

 

La relación dimensional entre el contacto y el portador afecta directamente el rendimiento eléctrico y la confiabilidad mecánica.

 

±0,01 mm Posición del remache y altura de contacto

Las dimensiones típicas críticas-para-la calidad incluyen:

Tolerancia de la posición del remache: controlada a aproximadamente ±0,01–0,03 mm cuando el mecanismo aguas abajo requiere una alineación ajustada.
Altura de contacto: controlada según los requisitos de recorrido del actuador y presión de contacto.
Diámetro de la cabeza del remache: controlado para mantener una retención mecánica suficiente sin deformación excesiva.
Planicidad del portador: controlada para evitar una presión de contacto desigual.
Concentricidad del contacto: monitoreada cuando la superficie de contacto debe alinearse con un contacto coincidente.
Altura de las rebabas: minimizada para evitar interferencias con el aislamiento, la carcasa o los mecanismos móviles.

Para los programas automotrices, las características dimensionales deben vincularse a PFMEA, plan de control, instrucciones de trabajo y registros de inspección bajo un marco de gestión de calidad-IATF 16949.

 

Cobre C1100 frente a latón C2680 para portadores de contactos

La selección de materiales cambia la conductividad, la conformabilidad, la dureza y el comportamiento de remachado.

 

Propiedad	C1100 Cobre Puro	C2680 Latón
Contenido de cobre	Mayor o igual al 99,90% Cu típico	Aleación de Cu-Zn
Conductividad eléctrica	Alto, normalmente alrededor del 100% IACS para material recocido	Más bajo que el cobre puro
Formabilidad	Excelente	Bien
Deformación de remachado	relativamente fácil	Mayor resistencia al conformado
Características de la primavera	Moderado	Mejor para geometrías seleccionadas
Aplicación típica	Portadores conductores de alta-corriente	Terminales, soportes, piezas eléctricas conformadas.
Principal preocupación del proceso	Endurecimiento por trabajo y deformación.	Variación de dureza y agrietamiento.

 

El material de soporte debe seleccionarse junto con el material de contacto y el proceso de unión. Puede preferirse un portador C1100 de alta-conductividad donde dominan la densidad de corriente y la disipación térmica. C2680 puede resultar ventajoso cuando la resistencia al conformado y la estabilidad dimensional son más importantes.

 

 

El proceso de unión determina la interfaz de contacto final. Para la producción automatizada,-el remachado de contactos eléctricos en matriz proporciona un mecanismo de control diferente al de la soldadura por resistencia o la soldadura ultrasónica.

 

En-remachado para contactos eléctricos de alto-volumen

En-el remachado por matriz integra alimentación por contacto, formación de portadores, perforación, remachado y formación dimensional dentro de una matriz progresiva.

Una secuencia típica es:

Alimentación por tira portadora.
Posicionamiento del piloto.
Perforación o pre-formado.
Alimentación por contacto.
Inserción de contactos.
En-muerte fascinante.
Formación de cabeza.
Formación de portadores.
Verificación dimensional.
Separación de piezas o salida de carrete-a-carrete.

Las principales variables del proceso incluyen:

Paso de alimentación.
Orientación de contacto.
Diámetro del vástago del remache.
Penetración del puñetazo.
Fuerza de remachado.
Liquidación de troqueles.
Dureza de los materiales.
Diámetro de la cabeza.
Altura del remache.
Espesor del portador.

La principal ventaja es la sincronización de procesos. El portador y el contacto se colocan mediante el mismo sistema de troquel, lo que reduce la manipulación manual y minimiza la variación posicional.

 

Soldadura por resistencia: corriente, presión y tiempo

La soldadura por resistencia genera calor localizado en la interfaz de la junta a través de una resistencia eléctrica.

La ventana del proceso básico se controla a través de:

Corriente de soldadura.
Tiempo de soldadura.
Fuerza del electrodo.
Geometría del electrodo.
Resistencia de contacto.
Estado de la superficie.
Espesor del material.

Una energía insuficiente puede provocar una unión incompleta o una baja resistencia al corte. El exceso de energía puede producir expulsión, hendiduras, calor excesivo-en las zonas afectadas o deformación del material plateado.

Para un conjunto de soldadura por contacto de plata, la corriente y la fuerza deben monitorearse continuamente en lugar de depender únicamente de un muestreo destructivo.

 

Soldadura ultrasónica: energía mecánica de alta-frecuencia

La unión ultrasónica utiliza vibración mecánica de alta-frecuencia para generar fricción y unión interfacial localizada.

Las variables relevantes incluyen:

Frecuencia.
Amplitud.
Fuerza de soldadura.
Tiempo de soldadura.
Energía.
Geometría de la herramienta.
Dureza de los materiales.
Estado de la superficie.

La soldadura ultrasónica puede ser útil para combinaciones de materiales-conductores específicos, pero la interfaz de las herramientas y la ventana del proceso deben validarse con la geometría de contacto real.

 

Comparación de procesos de unión según ISO 9001 e IATF 16949

Parámetro	En-Matrices remachadas	Soldadura por resistencia	Soldadura ultrasónica
Mecanismo de unión primario	Deformación mecánica	calentamiento en julios	Vibración de alta-frecuencia
Modo de producción típico	Estampación progresiva	celda automatizada	celda automatizada
Posicionamiento de contactos	Integrado en troquel	Accesorio-controlado	Accesorio-controlado
Entrada de calor	muy bajo	Entrada térmica localizada	Bajo aporte térmico a granel
Repetibilidad dimensional	Alto cuando el dado es estable	Dependiente del dispositivo/electrodos	Dependiente de las herramientas
Desgaste de herramientas	Desgaste del punzón/matriz	Desgaste de electrodos	Desgaste de bocina/herramienta
Monitoreo en línea	Fuerza/desplazamiento	Corriente/voltaje/fuerza	Energía/amplitud/fuerza
Validación destructiva	Corte/tracción/metalografía	Pelado/cizallamiento/metalografía	Tirar/cortar/metalografía
Mejor ajuste	Contactos remachados de alto volumen-	Conjunto de contactos soldados	Uniones de materiales-diferentes seleccionados

 

El proceso correcto está determinado por la geometría del contacto, el material de soporte, la corriente nominal, la resistencia requerida de la junta, el volumen de producción y los requisitos de ensamblaje posteriores.

 

Modos de defecto en remachado y soldadura automatizados

Los modos de falla comunes incluyen:

Atasco de contacto.
Rotación de contactos.
Remache incompleto.
Deformación excesiva de la cabeza del remache.
Soporte agrietado alrededor del agujero perforado.
Nugget de soldadura insuficiente.
Expulsión de soldadura.
Indentación excesiva del electrodo.
Contaminación superficial.
Daño en la capa de plata.
Formación excesiva de rebabas.
Altura de contacto fuera de tolerancia.
Resistencia conjunta por encima de la especificación.

Cada defecto debe estar conectado a un método de detección específico en lugar de controlarse mediante una inspección visual general.
 

 

 

La retención mecánica y el rendimiento eléctrico deben verificarse de forma independiente. Un contacto puede pasar una inspección visual sin dejar de tener una resistencia de unión insuficiente o un defecto metalúrgico interno.

 

Pruebas de corte y tracción para contactos remachados

Para ensamblajes remachados, las pruebas de corte o tracción verifican la integridad mecánica de la unión de contacto-con-el soporte.

Un plan de prueba controlado debe definir:

Dirección de prueba.
Geometría del accesorio.
Velocidad de carga.
Cantidad de muestra.
Fuerza mínima de aceptación.
Modo de falla.
Frecuencia de muestreo.
Trazabilidad de lotes.

El valor de aceptación numérico debe establecerse a partir del dibujo del cliente, la carga de la aplicación y los datos de validación en lugar de utilizar un valor universal para cada geometría de contacto.

Para la calificación de producción, registre tanto la fuerza medida como el modo de falla. Un valor de fuerza alto con desgarro del portador es materialmente diferente de un valor de fuerza bajo causado por la extracción del contacto-.

 

Análisis de sección transversal-metalográfica

El análisis metalográfico expone defectos que no se pueden detectar desde la superficie externa.

El flujo de trabajo de seccionamiento estándar incluye:

Identificación de la muestra.
Corte de precisión.
Montaje.
Molienda.
Pulido.
Grabado cuando corresponda.
Microscopía óptica.
Medición de la geometría de las articulaciones.
Clasificación de defectos.

Para contactos remachados, la sección-transversal debe verificar:

Penetración de remaches.
Deformación de materiales.
Contacte con los asientos.
Grietas.
Vacíos.
Rebabas.
Aclareo local.
Deformación del portador.
Condición de la interfaz.

Para conjuntos soldados, la metalografía debe evaluar:

Geometría de pepita de soldadura.
Zona de fusión.
Zona-afectada por el calor.
Unión de interfaz.
Grietas.
Porosidad.
Expulsión.
Penetración excesiva.

Inspección de CMM para dimensiones críticas de ±0,01 mm

Una máquina de medición de coordenadas (CMM) proporciona verificación dimensional para conjuntos de contactos complejos.

Las características típicas de una CMM incluyen:

Posición del centro de contacto.
Altura de contacto.
Diámetro de la cabeza del remache.
Ubicación del orificio del portador.
Perfil general.
Llanura.
Paralelismo.
Perpendicularidad.
Distancia de referencia-a-característica.

Para programas de gran-volumen, la inspección CMM normalmente debe combinarse con medidores dedicados o inspección visual automatizada. La CMM es muy eficaz para la validación de capacidades y la verificación periódica, pero no es necesariamente el método más rápido para una inspección de producción del 100%.

Una estructura de calidad típica es:

CMM → validación de la capacidad del proceso → correlación de calibres → inspección en línea → monitoreo SPC.

 

SPC y Cpk Mayor o igual a 1,33 para Estabilidad de Producción

Para dimensiones críticas, el control estadístico del proceso debe monitorear la relación entre los límites de especificación y la distribución real del proceso.

Cuando la especificación del cliente lo permite, un objetivo comúnmente aplicado es:

Cpk Mayor o igual a 1,33: capacidad de producción estable.
Cpk Mayor o igual a 1,67: objetivo de capacidad más fuerte para características críticas seleccionadas.
Inspección 100%: se aplica cuando las consecuencias del fallo o los requisitos del cliente lo justifican.

El objetivo exacto debe estar definido por el acuerdo de calidad y el plan de control del cliente.

 

 

 

Los contactos de plata pueden utilizar plata pura, aleaciones de plata o materiales de contacto-a base de plata dependiendo de la corriente de conmutación, el voltaje, la resistencia de soldadura de los contactos y las condiciones ambientales.

La superficie de contacto debe evaluarse por separado de la junta mecánica.

 

Espesor del revestimiento de plata: 3 a 5 μm y más

Cuando se especifica plateado, el espesor debe medirse utilizando un método apropiado para el sustrato y la geometría.

Los métodos potenciales incluyen:

Fluorescencia de rayos X-(XRF).
Sección transversal metalográfica-.
Medición culombimétrica.
Otros métodos de espesor de revestimiento-validados.

Para un espesor de revestimiento de plata específico de 3 a 5 μm, la inspección debe confirmar tanto el espesor mínimo como la uniformidad local. Al medir solo una superficie de referencia plana, se pueden pasar por alto regiones delgadas en bordes formados o geometrías rebajadas.

 

Resistencia de contacto y rendimiento de transporte-actual

La resistencia de contacto se ve afectada por:

Material de contacto.
Fuerza de contacto.
Rugosidad superficial.
Capa de óxido o contaminación.
Espesor del revestimiento.
Geometría de contacto.
Calidad remachadora.
Calidad de soldadura.
Corriente de medida.
Temperatura.

El método de prueba debe definir la corriente de medición, la configuración de la sonda, la fuerza de contacto y el tiempo de estabilización. De lo contrario, es posible que los resultados de resistencia de diferentes laboratorios o líneas de producción no sean directamente comparables.

 

Limpieza de la superficie después de estampar y unir

Los lubricantes de estampado, los residuos de óxido, las partículas metálicas y los restos de soldadura pueden afectar la resistencia del contacto y el ensamblaje posterior.

Los controles de proceso pueden incluir:

Aplicación controlada de lubricante de estampación.
Limpieza ultrasónica o acuosa cuando sea necesario.
Aire comprimido filtrado.
Control de partículas.
Inspección visual bajo iluminación definida.
Pruebas de residuos-superficiales cuando se especifique.
Embalaje inmediatamente después de la inspección final.

Para aplicaciones de contactores de alto-voltaje, los requisitos de limpieza deben estar relacionados con la distancia de aislamiento, los requisitos de fuga y las pruebas eléctricas finales.

 

Descargar la especificación de diseño

 

 

La automatización reduce la variación-dependiente del operador, pero la automatización en sí misma no garantiza la calidad. La arquitectura de control debe identificar las variables físicas que afectan directamente al conjunto terminado.

 

Inspección visual 100% para posición de contacto y defectos de superficie

La visión artificial puede inspeccionar:

Presencia de contacto.
Orientación de contacto.
Posición de contacto.
Geometría de la cabeza del remache.
Componentes faltantes.
Arañazos superficiales.
Rebabas severas.
Decoloración de la soldadura.
Partículas extrañas.
Características dimensionales medibles mediante imágenes calibradas.

La inspección visual debe validarse con muestras-buenas y{1}}defectuosas conocidas. Se deben realizar un seguimiento de las tasas de falsa aceptación y falso rechazo durante la validación del sistema.

 

Supervisión del desplazamiento de fuerza-en línea durante el remachado en matriz-

Para el remachado automatizado, las curvas de fuerza-desplazamiento proporcionan información directa sobre el proceso de formado.

Las curvas anormales pueden indicar:

Contacto faltante.
Doble contacto.
Grosor del material incorrecto.
Desgaste de herramientas.
Desalineación.
Rebabas excesivas.
Variación de la dureza del material.
Remachado incompleto.

Un límite de fuerza de aprobación/falla simple es menos informativo que una firma de desplazamiento de fuerza-supervisada porque la curva contiene información sobre la secuencia de formación.

 

Monitoreo de energía y corriente de soldadura

La soldadura por resistencia automatizada debe registrar parámetros del proceso tales como:

Corriente de soldadura.
Voltaje.
Tiempo de soldadura.
Fuerza del electrodo.
Resistencia dinámica cuando esté disponible.
Entrada de energía.
Estado del electrodo.

El análisis de tendencias puede identificar la degradación de los electrodos antes de que el producto terminado alcance una condición de falla.

Para la validación de la producción, las pruebas metalográficas o de corte destructivo deben correlacionarse con los parámetros eléctricos monitoreados.

 

Clasificación automatizada y trazabilidad de lotes

Un sistema de trazabilidad de la producción debe conectar:

Lote de materia prima → bobina de estampado → matriz progresiva → lote de material de contacto → parámetros de unión → resultado de la inspección → operador/equipo → lote de producto-terminado.

Para el suministro automotriz de Nivel 1, la estructura de datos debe respaldar la documentación del PPAP, los registros de cambios de proceso-, el análisis de no conformidades y las acciones correctivas.

Un envío de PPAP Nivel 3 puede incluir, según los requisitos del cliente:

Registros de diseño.
Documentos de cambios de ingeniería.
DFMEA.
Diagrama de flujo del proceso.
AMEF.
Plano de control.
MSA.
Resultados dimensionales.
Resultados de las pruebas de material/rendimiento.
Estudios de proceso inicial.
Documentación de laboratorio cualificada.
Aprobación de apariencia cuando corresponda.
Piezas de producción de muestra.
Muestra maestra.
Ayudas de control.
Requisitos específicos del cliente-.
Orden de presentación de piezas.

 

 

Un sistema de calidad de proveedores confiable se basa en evidencia y no en declaraciones.

 

MSA para mediciones de ±0,01 mm

Cuando una característica dimensional se controla al nivel de ±0,01 mm, el sistema de medición debe ser capaz de resolver y reproducir la variación requerida.

Las actividades típicas de MSA incluyen:

Calibre R&R.
Estudio de sesgos.
Estudio de linealidad.
Estudio de estabilidad en su caso.
Trazabilidad de la calibración.

Un sistema de medición con variación excesiva puede hacer que un proceso estable parezca inestable o permitir que las piezas defectuosas pasen la inspección.

 

PFMEA-para-controlar-la vinculación del plan

El PFMEA debe identificar la relación entre:

Modo de falla → Causa → Control de prevención → Control de detección → Plan de reacción.

 

Por ejemplo:

Modo de falla	Causa potencial	Prevención	Detección
Falta contacto	Mal funcionamiento del alimentador	Sensor/enclavamiento	100% visión
Desalineación de contactos	Variación de posición-del feed	Posicionamiento de servos	Visión/CMM
Baja resistencia al remache	Carrera de formación incorrecta	Fuerza-control de desplazamiento	prueba de corte
Nugget de soldadura demasiado pequeño	Baja corriente/desgaste de electrodos	Monitoreo actual	Prueba de soldadura destructiva
Revestimiento de plata por debajo de las especificaciones.	Variación del proceso de revestimiento	Control de procesos de proveedores	XRF
Rebaba por encima de la especificación	Desgaste del troquel	Mantenimiento preventivo de troqueles.	Visión/medidor
Alta resistencia de contacto	Contaminación/defecto de interfaz	Control de limpieza	Prueba de resistencia eléctrica

 

Este vínculo hace que las acciones correctivas sean más rápidas porque cada modo de falla tiene un método de detección y reacción predefinido.

 

 

Las herramientas de estampado progresivo son activos de producción que influyen directamente en la geometría de los contactos.

 

Monitoreo del desgaste de herramientas en producción de alto-volumen

Los lugares de desgaste crítico incluyen:

Golpes penetrantes.
Formando punzones.
Punzones remachadores.
Insertos de matriz.
Pasadores piloto.
Placas decapantes.
Componentes de posicionamiento de contactos.

 

Los intervalos de mantenimiento de herramientas deben basarse en tomas de producción, datos de tendencias dimensionales y desgaste real en lugar de un calendario arbitrario.

 

Cuando el diámetro de la cabeza de un remache o la altura de contacto comienzan a desviarse hacia su límite de especificación, se debe activar el mantenimiento preventivo antes de que la pieza alcance una condición fuera-de-la especificación.

 

Calificación de herramientas antes de la producción en masa

La validación de la herramienta debe incluir:

Primera-inspección dimensional.
Estudio de capacidad.
Verificación progresiva de alineación de matrices.
Póngase en contacto con la validación de alimentación.
Validación de la fuerza de remachado.
Inspección de rebabas.
Evaluación del springback del material.
Producción de prueba.
Establecimiento de la línea base de desgaste de herramientas.

Una herramienta estable debería producir una distribución de proceso medible en lugar de simplemente pasar varias muestras iniciales.
 

 

Los conjuntos de contactos eléctricos suelen entrar en las cadenas de suministro eléctrico industrial,-de energía y de automoción, lo que hace que la documentación del material forme parte de la cualificación del proveedor.

 

Documentación RoHS y REACH

La documentación de cumplimiento de materiales debe identificar:

Aleación de contacto.
Aleación portadora.
Material de revestimiento.
Revestimiento de metal-base.
Consumibles de soldadura cuando corresponda.
Productos químicos de limpieza cuando sea relevante.
Materiales de embalaje.

Las declaraciones de los proveedores deben ser rastreables hasta el grado real del material y el lote de producción.

 

ISO 14001 y control químico de procesos

Cuando se trate de lubricantes para estampación, procesos de enchapado, agentes de limpieza o consumibles de soldadura, los controles ambientales deberían cubrir:

Identificación química.
Almacenamiento.
Registros de uso.
Manipulación de residuos.
Documentación del proveedor.
Requisitos reglamentarios aplicables.

Un sistema de gestión ambiental-ISO 14001 puede proporcionar el marco para controlar estos procesos, mientras que el cumplimiento del producto sigue dependiendo del material y la composición química reales.

 

 

La siguiente matriz proporciona una estructura práctica de control de calidad-para la validación de ingeniería y la aprobación de producción-en masa.

 

Característica de calidad	Método de inspección	Frecuencia típica	Propósito de ingeniería
Posición de contacto	Visión / CMM	100% visión + CMM periódica	Alineación del conjunto
Altura de contacto	Calibre/MMC	En línea / muestreo	Compatibilidad de actuación
Diámetro de la cabeza del remache	Visión/medidor	En línea / muestreo	Retención mecánica
Fuerza de remachado	sensor de fuerza	Monitoreo 100% del proceso	Consistencia conjunta
fuerza conjunta	Prueba de corte/tracción	Lote/muestra	Validación mecánica
energía de soldadura	Monitoreo eléctrico	100%	Estabilidad del proceso
Fuerza de soldadura	Prueba de corte/pelado	Lote/muestra	Validación conjunta
Estructura conjunta	Metalografía	Calificación / periódica	Detección de defectos internos
Espesor de plata	XRF/sección transversal-	Lote/muestra	Cumplimiento del recubrimiento
Resistencia de contacto	prueba electrica	Según plan de control	Rendimiento eléctrico
Altura de la rebaba	Visión/microscopio	En línea / muestreo	Seguridad de montaje
Composición de materiales	Certificado de proveedor/laboratorio	Entrante / lote	Verificación de materiales
Capacidad de proceso	SPC/Cpk	Lanzamiento y en curso	Estabilidad de producción

 

 

Se debe evaluar a un proveedor calificado de conjuntos de contactos de remachado utilizando evidencia de fabricación mensurable en lugar de listas de equipos únicamente.

 

Solicitar datos de capacidad dimensional de ±0,01 mm

Solicite datos de capacidad reales que cubran las dimensiones CTQ en el plano.

El proveedor debería poder proporcionar:

Método de medición.
Resolución del calibre.
Resultados de MSA.
Datos Cpk/Ppk.
Frecuencia de inspección.
Estado de calibración.
Plan de reacción.

Solicitar registros-de resistencia y metalografía de juntas

Para contactos remachados o soldados, solicitar:

Cortar o tirar-registros de prueba.
Fotografías-de corte transversal.
Dimensiones conjuntas.
Clasificación del modo de fallo-.
Parámetros del proceso.
Frecuencia de muestreo.

Esta evidencia es más útil que una declaración de que la asamblea ha sido "probada".

 

Solicitar capacidad PPAP nivel 3

Para aplicaciones automotrices, establezca los requisitos de PPAP antes de comenzar con el mecanizado.

El proveedor debe confirmar la responsabilidad de:

Revisión del DFM.
Diseño de herramientas.
Flujo de proceso.
AMEF.
Plano de control.
MSA.
Inspección dimensional.
Certificación de materiales.
Pruebas de rendimiento.
Capacidad inicial.
Envío de muestra.
Control de cambios-de ingeniería.

Un proveedor capaz de proporcionar estos documentos antes del SOP reduce el riesgo de descubrir fallas en el control del proceso-durante la aprobación del cliente.

 

 

 

La calidad de un conjunto de contacto de plata automatizado está determinada por una cadena de variables controladas: dureza del material, geometría del contacto, fuerza de remachado, energía de soldadura, condición de la herramienta, limpieza de la superficie, espesor del revestimiento y capacidad del sistema-de medición.

 

Para aplicaciones de conmutación industrial, relés, contactores y vehículos eléctricos de gran-volumen, el modelo de producción más potente combina-remachado o soldadura controlada, inspección 100% automatizada cuando esté justificada, verificación CMM, validación metalográfica, pruebas de corte, documentación SPC, MSA y PPAP nivel 3.

 

Por lo tanto, la decisión de selección de proveedores debe basarse en la capacidad y trazabilidad demostradas del proceso. Un proceso dimensional estable de ±0,01 mm, resistencia de la unión verificada, enchapado controlado de 3 a 5 μm cuando se especifique y procedimientos de calidad documentados IATF 16949 brindan evidencia mensurable para la aprobación de la producción.

 

 

¿Cuánto tiempo lleva la documentación del PPAP Nivel 3 para unamontaje automatizado de contactos de plata?

Un paquete típico de PPAP Nivel 3 se prepara después de la validación de herramientas y procesos. El tiempo depende de la complejidad del dibujo, el desarrollo de herramientas, los estudios de capacidad, el MSA, las pruebas de materiales y los requisitos específicos del cliente-. El cronograma exacto debe acordarse antes del lanzamiento de las herramientas T0.

 

¿Cuál es el plazo de entrega típico de una muestra T1 para contactos eléctricos de remachado interno?

El tiempo T1 depende de la progresiva-complejidad del troquel, la geometría del contacto y la disponibilidad del material. Un nuevo programa de contactos estampados normalmente requiere el desarrollo de herramientas seguido de una producción de prueba y validación dimensional antes de que se publiquen las muestras T1.

 

¿Cómo se verifica el espesor del revestimiento de plata de 3 a 5 μm en los contactos eléctricos?

El espesor del revestimiento de plata se puede verificar mediante XRF, sección transversal metalográfica u otro método de espesor de recubrimiento validado. Las ubicaciones de medición deben representar superficies de contacto funcionales, bordes y áreas formadas en lugar de depender de un punto de referencia plano.

 

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