Contactos de plata soldados en disyuntores de alto-voltaje: unión de materiales y resistencia al arco

Un conjunto de contacto de plata soldado combina un material de contacto a base de Ag-con un portador de cobre o de aleación-de cobre para proporcionar una ruta de corriente de baja-resistencia y una resistencia controlada a la erosión por arco. Para aplicaciones de interruptores automáticos, la integridad de la unión se determina mediante la selección de la aleación de soldadura, la limpieza de la interfaz, la humectación, la temperatura de soldadura, la geometría de la unión y la inspección post-proceso-no solo por el material de contacto.

 

 

 

Los contactos MCCB experimentan cargas eléctricas y térmicas repetidas durante la conmutación y la interrupción de fallas. La interfaz de contacto debe mantener una resistencia de contacto aceptable mientras el material del contacto soporta la temperatura del arco localizada, la transferencia de material y el impacto mecánico.

 

Para una especificación de ingeniería, el sistema de contacto debe evaluarse a través de varios parámetros en lugar del contenido de plata únicamente:

Material de contacto AgWC: normalmente seleccionado cuando se requiere alta resistencia a la erosión por arco y transferencia de material.
Material de contacto AgC: adecuado para aplicaciones que requieren resistencia de contacto controlada y características de rendimiento del arco-definidas por el diseño del interruptor.
Portador de cobre C1100: alta conductividad eléctrica y buena conducción térmica; La conductividad típica puede exceder el 97% IACS dependiendo de la condición del material.
Junta soldada: debe mantener la unión metalúrgica entre el cabezal de contacto y el soporte durante todo el ciclo térmico y la operación mecánica.
Geometría de contacto: controla la densidad de corriente, la distribución de la presión de contacto y la concentración del arco local.
Condición de la superficie: la contaminación, la formación de óxido y los lubricantes residuales pueden reducir la humectación de la soldadura fuerte y crear huecos interfaciales.

El objetivo de la ingeniería no es simplemente maximizar la conductividad. Un sistema de contacto práctico debe equilibrar la resistencia eléctrica, la erosión del arco, la disipación térmica, la retención mecánica y la repetibilidad de fabricación.

 

Materiales de contacto AgWC frente a AgC para conmutación cargada con arco-

Parámetro	AgWC	AgC
Refuerzo principal	Carburo de tungsteno	Fase de carbono/grafítico
característica primaria	Alta resistencia a la erosión-del arco	Comportamiento controlado del arco y del contacto.
Consideración de uso típico	Conmutaciones frecuentes y mayor tensión del arco	Aplicaciones que requieren características de contacto definidas
Comportamiento térmico	Alta estabilidad térmica	Depende de la formulación Ag/C
Mecanizado/formado	Más duro que las aleaciones de Ag pura	Formulación-dependiente
Validación recomendada	Erosión por arco + resistencia de contacto + resistencia de unión	Erosión por arco + resistencia de contacto + resistencia de unión

 

La composición real de AgWC o AgC debe especificarse según el ciclo de trabajo eléctrico, la clasificación de cortocircuito-, la presión de contacto y el estándar de disyuntor aplicable. La designación del material por sí sola no es suficiente para la calificación del proveedor.

 

Control de resistencia de contacto por debajo de la escala de miliohmios

La resistencia eléctrica del sistema de contactos terminado está influenciada tanto por la resistividad del material a granel como por la resistencia a la constricción en la interfaz de acoplamiento.

Para el control de la producción, los equipos de ingeniería normalmente monitorean:

Composición y densidad del material de contacto.
Contacto-dimensiones de la cabeza
Grado del material portador
Composición de aleación de soldadura fuerte
Área de unión para soldadura fuerte
Presión de contacto
Rugosidad de la superficie
Niveles de óxido y contaminación.
Resistencia de contacto eléctrico

 

Para la calificación, la corriente de prueba y el método de medición deben fijarse en la especificación del producto. Se prefiere la medición Kelvin de cuatro-cables cuando los valores de resistencia están en el rango de miliohmios o sub-miliohmios porque, de lo contrario, la resistencia del cable puede distorsionar el resultado.

 

 

 

El método de conexión determina cómo el cabezal de contacto transfiere la corriente eléctrica y la carga mecánica al soporte.

 

Para los contactos de plata de los disyuntores, la soldadura fuerte crea una unión metalúrgica a lo largo de la interfaz del soporte de contacto-, mientras que el remachado crea principalmente retención mecánica a través de la deformación plástica del soporte o la estructura del remache.

 

Junta soldada frente a remachado en troquel con control dimensional de 0,01 mm

Factor de ingeniería	Soldadura	En-Matrices remachadas
Mecanismo conjunto	Unión metalúrgica	Enclavamiento mecánico
Interfaz eléctrica	Interfaz unida continua	El contacto depende de la compresión mecánica.
Preocupación típica del proceso	Humectación, huecos, flujo/residuo, temperatura	Altura del remache, deformación del material, grietas.
Contacto-retención de jefes	Área de unión + resistencia a la soldadura fuerte	Geometría del remache + deformación del portador.
Ciclismo térmico	Requiere compatibilidad de expansión-térmica	La precarga mecánica puede cambiar con el ciclismo.
Automatización	Soldadura fuerte en horno, por inducción, por resistencia o localizada	Estampado de alta-velocidad/en-remachado
Inspección	Visual, rayos X/CT, sección metalográfica, prueba de corte	Inspección dimensional, prueba de tracción/corte
Preferencia de aplicación	Alta continuidad eléctrica e interfaz metalúrgica.	Accesorio mecánico de alto-volumen

 

Ninguno de los procesos es universalmente superior. La selección correcta depende del tamaño de los contactos, el servicio de conmutación, el espesor del soporte, el volumen de producción y el rendimiento eléctrico requerido.

 

Variables del proceso de soldadura fuerte: control de temperatura de clase de 600 a 900 grados

Las aleaciones para soldadura fuerte a base de plata-funcionan a temperaturas sustancialmente superiores a las temperaturas de soldadura ordinarias. La temperatura de soldadura real debe determinarse a partir del rango sólido/líquido del metal de aporte-seleccionado y la ventana de proceso aprobada.

 

Las variables críticas incluyen:

Espacio libre para juntas: debe permanecer dentro del rango de flujo capilar-recomendado por el fabricante del-metal de aportación.
Temperatura de soldadura fuerte: controlada por validación de termopar o parámetros calificados de horno/inducción.
Velocidad de calentamiento: los gradientes térmicos excesivos pueden distorsionar los soportes de cobre delgados.
Tiempo de retención: un reposo excesivo puede aumentar el crecimiento del grano, la oxidación o reacciones interfaciales.
Atmósfera: la atmósfera controlada o la soldadura fuerte al vacío pueden reducir la formación de óxido.
Fundente: cuando se utiliza, se debe validar la selección del fundente y la limpieza post-soldadura.
Velocidad de enfriamiento: debe evitar la distorsión y la tensión residual excesiva.
Alineación de contacto: generalmente controlada dentro de la tolerancia del dibujo, y a menudo requiere una capacidad dimensional de ±0,01 a 0,05 mm según la geometría del componente.

Un proceso de soldadura fuerte estable requiere una ventana de proceso definida, no una única temperatura nominal del horno.

 

Resistencia de la unión a 20-25 grados: prueba de corte de contactos de plata soldados

Para un conjunto de contacto de plata soldado, la prueba de corte debe cargar el cabezal de contacto paralelo a la interfaz soldada. El dispositivo de prueba debe evitar que la flexión aumente o reduzca artificialmente el resultado medido.

Un plan de control de producción debe identificar:

Contacto-material del cabezal y número de lote.
Material de soporte y temple.
Lote de aleación para soldadura fuerte.
Identificación del ciclo de soldadura.
Especificación del área-conjunta.
Geometría del dispositivo de prueba.
Carga de prueba máxima o resistencia mínima al corte.
Clasificación del modo de fallo.

El valor de aceptación debe provenir del dibujo del producto, las especificaciones del cliente o la documentación PPAP validada. Un número de fuerza de corte-genérico no debe reemplazar un límite de calificación específico-de la aplicación porque el tamaño del contacto y el área de la junta afectan directamente la capacidad de carga.
 

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La interfaz entre el cabezal de contacto de base-de plata y el soporte de cobre es el núcleo funcional del conjunto.

 

Los materiales de contacto AgWC y AgC no se comportan simplemente como aleaciones de cobre dúctil convencionales durante el procesamiento térmico. Su dureza, conductividad térmica, humectabilidad y comportamiento de expansión térmica-se deben considerar al seleccionar el sistema de soldadura fuerte.

 

Cobre C1100 frente a latón C2680 con una conductividad de clase IACS- del 97 %

 

Propiedad	C1100 Cobre Puro	C2680 Latón
familia de materiales	Cobre de alta-pureza	Aleación de Cu-Zn
Conductividad eléctrica	Typically >97% SIGC	Significativamente inferior a C1100
Conductividad térmica	Alto	Inferior a C1100
Formabilidad	Excelente en temperamento adecuado.	Bien
Comportamiento de soldadura fuerte	La alta conductividad térmica requiere un aporte de calor controlado	Una conductividad térmica más baja puede simplificar el calentamiento localizado
Función típica de transportista	Ruta actual-alta	Portador mecánico/eléctrico cuando los requisitos de conductividad lo permitan
Uso recomendado	Conjuntos de interruptores y contactos de alta-corriente	Componentes que equilibran resistencia, conformabilidad y conductividad.

 

Para contactos de disyuntores de alta-corriente, a menudo se prefiere el C1100 cuando minimizar la pérdida eléctrica y la acumulación de calor en el portador es un objetivo de diseño principal.

 

Selección de aleación de plata para soldadura fuerte: Ventana Solidus/Liquidus de 600 a 900 grados

El metal de aportación para soldadura fuerte debe seleccionarse de acuerdo con:

Compatibilidad del material de contacto
Composición portadora de cobre.
Temperatura de soldadura requerida
Liquidación conjunta
Conductividad eléctrica requerida
Resistencia mecánica
Ambiente de corrosión
Requisitos de flujo o atmósfera.
Restricciones de materiales RoHS/REACH
Requisitos de tratamiento térmico o de formación-posterior

Un procedimiento de soldadura fuerte calificado debe definir la designación del metal de aportación-, la trazabilidad del lote y el rango de temperatura del proceso.

Para la producción automatizada, la entrega del metal de aportación-también debe ser repetible. Un exceso de metal de aportación puede crear filetes externos sin mejorar el área unida efectiva, mientras que una cantidad insuficiente de metal de aportación puede dejar regiones no unidas o una humectación discontinua.

 

Defectos de la interfaz de soldadura fuerte: huecos, óxidos y humectación incompleta

Los defectos típicos incluyen:

vacíos interfaciales
humectación incompleta
Inclusiones de óxido
Filete de soldadura excesivo
Contacto-desplazamiento de la cabeza
sobrecalentamiento local
Erosión del cobre
Grietas alrededor de la articulación.
Residuo de fundente
Penetración incompleta del metal de relleno-

Una sección transversal metalográfica-puede revelar defectos que son invisibles desde la superficie externa.

 

Por lo tanto, el objetivo debe definirse utilizando criterios de aceptación mensurables, como el porcentaje máximo de huecos permitido, el área unida mínima, la prohibición de grietas y la tolerancia dimensional.
 

 

 

Para aplicaciones automotrices y energéticas, la aprobación del proveedor debe basarse en la capacidad del proceso documentada y en datos de inspección objetivos.

Un paquete de calificación típico puede combinar inspección dimensional, análisis metalográfico, pruebas no-destructivas y pruebas mecánicas destructivas.

 

Inspección de la CMM a ±0,01 mm: geometría de contacto y posición del portador

Las dimensiones críticas pueden incluir:

Contacto-diámetro de la cabeza
Contacto-altura de la cabeza
Grosor del soporte
Diámetro del agujero
Distancia del agujero-a-contacto
Posición del centro de contacto-
Llanura
Paralelismo
Altura total de montaje

Una inspección CMM proporciona una verificación basada-en coordenadas para geometrías complejas. Para el estampado de alto-volumen, las dimensiones críticas deben monitorearse adicionalmente a través de SPC porque la inspección CMM por sí sola no previene el desgaste progresivo de la matriz entre intervalos de muestreo.

Cuando la tolerancia se especifica en ±0,01 mm, se deben considerar la capacidad del calibre y la incertidumbre de la medición antes de establecer objetivos de capacidad del proceso.

 

Inspección por rayos X y tomografía computarizada para huecos de contactos soldados

La inspección radiográfica puede identificar discontinuidades internas sin seccionar el componente de producción.

Dependiendo de la geometría del contacto, los rayos X-o la TC industrial pueden evaluar:

vacíos internos
Distribución de relleno incompleta
Contacto-desalineación de la cabeza
Grietas internas
Inclusiones extranjeras
Regiones soldadas no-uniformes

Para la calificación, los parámetros de inspección y los criterios de aceptación deben fijarse antes de la validación de la producción. Un proveedor no debe cambiar los umbrales de procesamiento-de imágenes después de ver resultados de producción desfavorables.

 

Seccionamiento metalográfico con aumento de 50×–500×

La metalografía sigue siendo uno de los métodos destructivos más útiles para la validación de procesos.

Una sección transversal-preparada adecuadamente puede evaluar:

Contacto-a-interfaz del operador
Distribución de relleno para soldadura fuerte
Comportamiento de humectación
Morfología del vacío
Capas de reacción interfacial
Grietas
Inclusiones de óxido
Regiones-afectadas por el calor

El examen típico puede utilizar microscopía óptica a aproximadamente 50×–500×, y se aplica SEM/EDS cuando se requiere un análisis elemental.

El objetivo es correlacionar la microestructura con los parámetros del proceso y los resultados de las pruebas mecánicas en lugar de tratar la micrografía como una imagen independiente de pasa/falla.

 

Prueba de corte a temperatura ambiente: clasificación del modo de falla

Las pruebas de corte proporcionan evidencia directa de la integridad mecánica de las juntas.

El resultado más útil no es sólo la fuerza máxima. También se debe registrar la ubicación de la falla:

Modo de falla	Interpretación de ingeniería
Separación de interfaz	Poca humectación, contaminación o unión insuficiente.
Fractura de capa-de soldadura fuerte	Problema de resistencia o proceso del metal de relleno-
Contacto-fractura del material	La unión puede exceder la resistencia del material-de contacto
Deformación del portador-de cobre	La junta puede exceder la capacidad mecánica del soporte
Separación parcial de la interfaz	Humectación no-uniforme o discontinuidad interna

 

Para la liberación de producción, el requisito mínimo de corte debe estar vinculado al dibujo o a la especificación del cliente.

 

IATF 16949 y PPAP Nivel 3: Trazabilidad desde el material hasta el contacto terminado

Para programas de suministro automotriz, el paquete de calidad puede incluir:

Diagrama de flujo de proceso
AMEF
plan de control
Instrucciones de trabajo
Certificados de materiales
Informes de inspección dimensional
MSA
Registros SPC
Estudios de capacidad
Registros de validación de procesos
Informes de pruebas de materiales y rendimiento.
Registros de aprobación de muestras
Documentación PPAP

El nivel 3 de PPAP se utiliza comúnmente cuando el cliente requiere una muestra de pieza de producción-junto con registros de calidad y procesos de respaldo. Los requisitos de envío exactos siguen siendo específicos del cliente-.

 

 

Un conjunto de contactos de plata soldado es tan estable como el soporte estampado aguas arriba.

 

Para los soportes de cobre producidos mediante estampado progresivo, la variación dimensional puede originarse en el espesor del material, la holgura del troquel, el desgaste del punzón, la formación de rebabas, la recuperación elástica y la alineación progresiva del troquel.

 

Control de troquel progresivo a ±0,01 mm Dimensiones críticas

Los controles de estampado clave incluyen:

Verificación del espesor del material
Control de ancho de bobina-
Liquidación de punzones y matrices
Supervisión de la altura-de las rebabas
Diámetro del agujero
Planitud del portador
Contacto-precisión de la ubicación
Inspección de desgaste de herramientas
Inspección de visión automática
SPC en dimensiones críticas

Para componentes eléctricos de precisión, la matriz debe diseñarse teniendo en cuenta la resistencia a la tracción, el alargamiento y el comportamiento de endurecimiento por trabajo-del material en lugar de depender únicamente del espesor nominal de la lámina.

 

Control de soldadura fuerte en-procesos con trazabilidad de parámetros del 100 %

Una línea de producción puede asignar trazabilidad a:

Lote de tiras de cobre → matriz de estampado → portador estampado → lote de soldadura fuerte → lote de metal de relleno- → lote de material de contacto → registro de inspección → ensamblaje terminado.

Esta estructura permite que un equipo de calidad aísle la producción afectada si se identifica una desviación del material, del ciclo de soldadura fuerte o de las herramientas.

Para los programas automotrices, esta trazabilidad debe incorporarse al plan de control y a los registros de producción antes del SOP.

 

Preparación de la superficie por debajo de 10 μm Control de contaminación

La calidad de la soldadura fuerte se ve fuertemente afectada por el estado de las superficies de contacto.

Antes de soldar, el proceso debe controlar:

Residuos de aceite y lubricantes de estampación.
Óxidos
Contaminación por partículas
Manejo de la contaminación
Oxidación de la superficie durante el almacenamiento.
Residuos de-agentes de limpieza

Los requisitos de limpieza deben validarse con la aleación de soldadura seleccionada y la atmósfera de producción. Una superficie de cobre visualmente limpia no indica necesariamente una superficie de soldadura químicamente adecuada.

 

 

Al adquirir contactos de plata para disyuntores, los equipos de adquisiciones e ingeniería deben evaluar la cadena de fabricación completa en lugar de comprar el cabezal de contacto independientemente del portador y del proceso de unión.

 

Certificado de material + Cumplimiento de RoHS/REACH

El proveedor debería poder proporcionar documentación rastreable para:

Material de contacto AgWC o AgC
Portador de cobre o latón
Metal de aportación para soldadura fuerte
Tratamiento superficial cuando corresponda
Cumplimiento de sustancias-restringidas
Identificación de lotes

Los certificados de materiales deben corresponder a lotes de producción reales y no a certificados genéricos de lotes anteriores.

 

Vida útil de las herramientas a 100000+ golpes: validación basada en evidencia-

Para herramientas de estampado progresivo, la vida útil esperada de la herramienta debe estar respaldada por:

Grado de acero para herramientas
Registro de tratamiento-térmico
Diseño de troquel
Historial de golpes de producción
Programa de mantenimiento-preventivo
Registros de inspección de desgaste
Datos de tendencias de dimensiones-críticas

Un proveedor que indica una vida útil nominal de la herramienta sin datos de tendencias dimensionales proporciona evidencia limitada de estabilidad de la producción.

 

Primer artículo para producción en masa: puertas T1, PPAP y SOP

Puede seguir una secuencia de lanzamiento controlada:

Revisión de DFM → Diseño de herramientas → Muestras T0/T1 → Validación dimensional → Verificación de materiales → Validación de soldadura fuerte → Pruebas mecánicas → Pruebas eléctricas → PPAP → Producción SOP.

La duración real de T1 depende de la complejidad de los componentes, la estructura de las herramientas, la disponibilidad del material de contacto y los requisitos de prueba. No se debe presentar como garantía técnica un número fijo de días sin un alcance de proyecto definido.

 

 

Requisito	Conjunto de contactos de plata soldada	Conjunto de contacto remachado
Interfaz metalúrgica	Sí	No
Gran área de unión efectiva	Posible	Limitado por la geometría mecánica.
Continuidad eléctrica a través de junta.	Fuerte potencial	Depende de la presión de contacto y la interfaz
Exposición a altas-temperaturas	Requiere metal de aportación calificado	Sin ciclo de soldadura
Inspección de defectos internos	Posible radiografía/TC	Inspección general dimensional/mecánica.
Verificación de solidez-conjunta	prueba de corte	Prueba de tracción/corte
Variables de proceso	Temperatura, tiempo, atmósfera, holgura, volumen de llenado.	Fuerza, carrera, altura del remache, alineación.
Validación del ciclo-térmico	Requerido	Requerido
Integración de estampado de alto volumen-	Posible	Excelente
Base de selección recomendada	Rendimiento eléctrico + térmico + mecánico	Retención mecánica + eficiencia de producción

 

La decisión debe tomarse a partir del perfil operativo completo del interruptor, no sólo del costo de montaje.

 

 

Un conjunto de contactos de disyuntor terminado puede liberarse según un plan de control que contenga al menos tres categorías de características medibles.

 

Rendimiento eléctrico: miliohmios-nivel de resistencia de contacto

Las variables de control pueden incluir:

Resistencia de contacto
Presión de contacto
Composición del material de contacto
Conductividad del portador
Contacto-dimensiones de la cabeza
Resistencia eléctrica
Aumento de temperatura

La corriente de prueba, el tiempo de estabilización, la ubicación de la medición y la configuración del accesorio deben permanecer constantes entre la calificación y las pruebas de producción.

 

Integridad mecánica: fuerza cortante y modo de falla de la articulación

La validación mecánica debe incluir:

Resistencia al corte de juntas soldadas
Contacto-retención de jefes
Deformación del portador
Modo de fallo de la interfaz de soldadura fuerte-
Impacto del ciclo térmico-en la resistencia de las articulaciones

Cuando el producto se somete a conmutaciones repetidas, la validación mecánica debe combinarse con pruebas de resistencia eléctrica.

 

Precisión dimensional: CMM + Inspección óptica + SPC

Las dimensiones críticas deben dividirse en:

Dimensiones CTQ: afectando directamente al rendimiento eléctrico, mecánico o de montaje.

Dimensiones funcionales: que afectan al ajuste y funcionamiento.

Dimensiones generales: controladas según tolerancias de dibujo.

Esta clasificación evita que se asignen recursos de medición excesivos a dimensiones no-funcionales mientras que las características críticas permanecen insuficientemente-supervisadas.
 

 

Antes de aprobar a un proveedor, los equipos de adquisiciones e ingeniería deben solicitar evidencia de:

 

Composición de AgWC/AgC:¿Qué método de control de composición y calidad del material se utilizan?
Material de soporte:¿El portador es C1100, C10200, C2680 u otra aleación especificada?
Proceso de soldadura fuerte:¿Horno, inducción, soldadura fuerte por resistencia u otro proceso calificado?
Inspección conjunta:¿Rayos X-, tomografía computarizada, metalografía u otro método de END?
Validación mecánica:¿Qué método-de prueba de corte y qué límite de aceptación específico-del cliente se utilizan?
Control dimensional:¿Qué dimensiones de CTQ son monitoreadas por CMM/SPC?
Calidad automotriz:¿Puede el proveedor proporcionar documentación de proceso basada en IATF 16949 y presentación de PPAP Nivel 3 cuando sea necesario?

 

El paquete de calificación de proveedores más sólido vincula lote de material → parámetros de proceso → resultado de inspección → número de serie o lote de pieza-terminada.

 

 

Para conjuntos de contactos de plata soldados, AgWC o AgC determinan gran parte del comportamiento de erosión por arco-, pero la interfaz soldada determina si el material del contacto puede transferir de manera confiable cargas eléctricas y mecánicas al soporte de cobre.

 

Por lo tanto, un diseño-listo para producción requiere contacto controlado-composición del material, propiedades portadoras C1100/C2680, temperatura de soldadura, espacio libre para juntas, preparación de superficies, precisión dimensional, END, pruebas de corte y trazabilidad de lotes. Para los programas automotrices, estos controles deben integrarse en la documentación PFMEA, Plan de control y PPAP antes del SOP.

 

Para los fabricantes que obtienen contactos de plata para interruptores automáticos, el proveedor adecuado puede demostrar una unión metalúrgica repetible y una capacidad de proceso mensurable-no simplemente proporcionar un certificado-del material del cabezal de contacto.

 

 

¿Cuánto tiempo tarda el nivel 3 de PPAP para unaconjunto de contactos de plata soldado?

El tiempo de PPAP depende de las herramientas, la calificación del material, la validación de la soldadura fuerte y los requisitos del cliente. Un proyecto típico debe definir puertas separadas para muestras T1, aprobación dimensional, validación de procesos y envío de PPAP en lugar de utilizar un período de entrega fijo no calificado.

 

¿Qué vida útil se puede esperar de una matriz de estampado de precisión para portadores de contactos de interruptores automáticos?

La vida útil de la herramienta depende del grado de cobre, el espesor, el acero del troquel, la holgura, la velocidad de carrera y el mantenimiento. Un proveedor debe proporcionar objetivos de vida útil-de la herramienta junto con registros de tiempos de producción, intervalos de mantenimiento-preventivo y datos SPC de dimensiones-críticas.

 

¿Cómo se prueba la calidad de las juntas soldadas para contactos de disyuntores AgWC o AgC?

La calidad de las juntas se puede evaluar mediante inspección visual, rayos X-o tomografía computarizada para discontinuidades internas, análisis de secciones transversales-metalográficas y pruebas de corte. Los criterios de aceptación deben especificar los huecos permitidos, el área adherida, los límites dimensionales y la resistencia mecánica mínima.