Defectos de soldadura comunes en la soldadura por arco y métodos sistemáticos de prevención

En primer lugar, con respecto a los defectos socavados, la manifestación principal es la fusión excesiva del metal base en el borde de la soldadura, formando una depresión en forma de ranura-. Este tipo de defecto suele ser causado por una corriente de soldadura excesiva, un arco excesivamente largo o una manipulación inadecuada de los electrodos. Cuando la corriente es demasiado alta, la entrada de calor del arco se concentra, lo que lleva a una fusión severa del borde del metal base, mientras que el charco fundido no se llena con el tiempo, formando así un socavamiento. Además, el movimiento excesivamente rápido del electrodo o el control inadecuado del ángulo también pueden provocar una distribución desigual del charco fundido. Para abordar este problema, se deben optimizar los parámetros de soldadura para controlar la entrada de calor, se debe seleccionar un rango de corriente razonable y se debe extender adecuadamente el tiempo de permanencia en el borde biselado para garantizar un llenado suficiente del charco fundido. Al mismo tiempo, se debe controlar la longitud del arco para evitar la dispersión de calor y una combustión inestable debido a un arco excesivamente largo. Controlar el socavado es particularmente crucial en procesos de soldadura por contacto o de conexión conductiva de precisión para evitar la concentración de tensión localizada.

En segundo lugar, los cordones de soldadura son otro defecto común, que normalmente se manifiesta como acumulación localizada de metal o hundimiento en la superficie de la soldadura. Este fenómeno suele ser causado por una corriente de soldadura excesiva, una velocidad de soldadura excesivamente lenta o espacios de montaje excesivos. Especialmente en posiciones de soldadura verticales o elevadas, el baño fundido es más propenso a un flujo incontrolado debido a la gravedad. Se deben adoptar diferentes estrategias de control para diferentes posiciones de soldadura. Por ejemplo, en la soldadura aérea, la corriente se puede reducir apropiadamente entre un 15% y un 20%, y el flujo del baño fundido se puede controlar mediante una técnica de soldadura "más rápida en el medio, más lenta en los lados". Durante la soldadura vertical, la temperatura del baño fundido debe controlarse estrictamente y el enfriamiento debe lograrse interrumpiendo o levantando el arco cuando sea necesario. Además, controlar adecuadamente la separación del bisel también es un medio importante para evitar cordones de soldadura. En procesos que involucran soldadura fuerte de contactos de plata con barras de cobre o soldadura fuerte de plata con cobre, la estabilidad del baño fundido afecta directamente la uniformidad de la interfaz de la junta.

Las inclusiones de escoria se manifiestan principalmente como escoria no fundida u óxidos incrustados dentro de la soldadura, lo que puede afectar gravemente la densidad y las propiedades mecánicas de la soldadura. Las causas comunes incluyen corriente de soldadura insuficiente, velocidad de soldadura excesiva y no eliminar rápidamente la escoria durante la soldadura multi-capa. Una corriente insuficiente provoca una temperatura insuficiente de la piscina fundida, lo que impide que la escoria flote completamente hacia la superficie; por el contrario, una velocidad de soldadura excesiva hace que la escoria quede atrapada en la soldadura antes de que pueda ser expulsada. Para abordar esto, los parámetros de soldadura deben ajustarse adecuadamente para garantizar una entrada de calor suficiente, y se deben seguir estrictamente los procedimientos de limpieza entre pasadas durante la soldadura de múltiples pasadas. Además, aumentar adecuadamente el ángulo de bisel ayuda a mejorar las condiciones de flujo del baño fundido y promueve la flotación de la escoria. En el proceso de fabricación de contactos soldados o contactos eléctricos soldados, las inclusiones internas reducen significativamente la conductividad y, por lo tanto, requieren un control estricto.

Las grietas son uno de los defectos de soldadura más perjudiciales, a menudo estrechamente relacionados con la tensión de soldadura, la composición del material y la velocidad de enfriamiento. Las causas comunes incluyen una terminación del arco excesivamente rápida, concentración de estrés térmico debido a una soldadura de alta-corriente y altos niveles de elementos dañinos en el material. Durante la soldadura, el metal fundido del charco se solidifica y se contrae; Si no se puede liberar la tensión, se formarán grietas. Para prevenir eficazmente las grietas, se deben abordar tanto los aspectos del proceso como los materiales. Por un lado, el precalentamiento de la pieza de trabajo reduce la velocidad de enfriamiento y el gradiente de temperatura, reduciendo así el estrés térmico. Por otro lado, el uso de electrodos de soldadura alcalinos ayuda a reducir el impacto de elementos nocivos como el azufre y el fósforo en el rendimiento de la soldadura. Además, la forma de la soldadura debe optimizarse para evitar estructuras de soldadura estrechas y profundas, reduciendo así la concentración de tensiones. En aplicaciones de unión de alta-confiabilidad, como la unión de contactos de plata con barras de cobre o la unión de contactos de plata con barras de cobre mediante soldadura fuerte, el control de grietas es un aspecto central de la gestión de calidad.